在汽车制造中，金属 3D 打印能解决以下一些传统工艺难以克服的问题：
复杂结构制造
传统工艺在制造复杂结构时往往面临诸多限制，如发动机缸体等复杂零部件，传统制造需要多个零部件拼接，模具制造复杂且成本高昂。而金属 3D 打印可以直接制造出一体化的复杂结构，无需模具，大大缩短了研发和生产周期，同时减轻了零件重量，提高了结构强度和可靠性。
个性化定制
传统制造方式难以满足个性化定制需求。金属 3D 打印则可以根据客户的特定需求，快速定制出个性化的汽车零部件，如定制化的汽车内饰件、具有独特造型的车身部件等，为汽车个性化设计和制造提供了可能。
小批量生产
对于小批量的汽车零部件生产，传统工艺由于模具成本高、生产准备周期长，导致成本居高不下。金属 3D 打印无需模具，生产准备时间短，能够以较低的成本进行小批量生产，尤其适用于汽车研发阶段的样件制造和特殊车型的零部件生产。
材料利用率
传统制造工艺如切削加工等会产生大量的材料浪费。金属 3D 打印是增材制造技术，按需添加材料，材料利用率可高达 90% 以上，相比传统工艺大幅提高了材料利用率，降低了生产成本，同时也更加环保。
集成化制造
传统制造中，一些复杂的系统往往需要多个零部件通过组装来实现，这增加了装配的工作量和误差。金属 3D 打印能够实现多部件的集成化制造，将多个零部件集成在一个打印件中，减少了零部件数量和装配工序，提高了生产效率和产品质量，同时也降低了因装配带来的潜在故障风险。
轻量化设计
汽车轻量化是提高燃油经济性和续航里程的重要手段。传统制造工艺在实现复杂的轻量化结构时较为困难。金属 3D 打印可以通过设计和制造具有轻量化结构的零部件，如蜂窝状、晶格状等结构，在保证零件强度和性能的前提下，有效减轻汽车重量，提升汽车的整体性能。