金属 3D 打印常见的送粉方式主要有以下几种：

1. 刮刀送粉：
   • 工作原理：通过刮刀将金属粉末从粉仓中刮出，并均匀地铺在打印平台或已打印的层面上。刮刀在粉仓和打印区域之间移动，将粉末推送并铺平，形成一层薄薄的粉末层，为后续的激光熔化或其他能量源的作用做准备。
   • 优点：这种送粉方式相对简单，设备结构也不复杂，能够比较均匀地铺粉，对于一些对粉末层均匀性要求不是特别高的打印件较为适用。而且刮刀送粉系统成本相对较低，维护也比较方便。
   • 缺点：刮刀送粉难以实现同层的多材料沉积，并且在送粉过程中可能会对粉末产生一定的挤压和摩擦，影响粉末的性能。此外，刮刀的磨损可能会导致送粉不均匀，影响打印质量。
2. 滚筒送粉：
   • 工作原理：利用滚筒的旋转运动来带动金属粉末的输送。滚筒表面通常有一定的纹路或结构，以便能够抓取和携带粉末。当滚筒旋转时，粉末被从粉仓中带出，并均匀地分布在打印区域。
   • 优点：送粉过程相对比较稳定，能够较好地控制送粉量和送粉速度。由于滚筒的转动是连续的，所以可以实现较为连续的送粉，对于一些需要连续打印的大型零件或者对送粉稳定性要求较高的应用场景比较适用。
   • 缺点：滚筒送粉装置的结构相对复杂，制造和维护成本较高。而且滚筒表面的纹路或结构可能会残留一些粉末，长期使用可能会导致粉末的堆积和堵塞，影响送粉效果。
3. 同轴送粉：
   • 工作原理：粉末通过一个与激光头或能量源同轴的喷嘴输送到打印区域。粉末在气流的带动下，从喷嘴中喷出，与激光或其他能量源在同一轴线上汇聚，使粉末能够直接被能量源熔化和凝固，实现金属材料的堆积。
   • 优点：同轴送粉能够实现良好的送粉，粉末的利用率较高，因为粉末是直接输送到激光或能量源的作用区域，减少了粉末的浪费。同时，这种送粉方式适用于各种复杂形状的零件打印，可以实现多角度、多方向的送粉，对于一些具有复杂结构的零件具有很好的适应性。
   • 缺点：同轴送粉系统的设计和制造难度较大，需要准确地控制粉末的输送速度、气流速度和能量源的参数等，以确保打印质量。而且同轴送粉的喷嘴容易受到粉末的磨损和堵塞，需要定期进行维护和更换。
4. 超声辅助送粉：
   • 工作原理：利用超声波的振动作用来辅助金属粉末的输送。在超声振动的作用下，粉末颗粒能够更加均匀地分散和流动，从而实现良好的送粉。超声送粉系统通常包括超声发生器、换能器和送粉器等部分，超声发生器产生的超声波通过换能器转换为机械振动，传递到送粉器上，使粉末能够顺利地输送到打印区域。
   • 优点：可以以均匀的送料速率送粉，精度可以达到微米级水平，能够实现对粉末的控制，对于一些对送粉精度要求较高的零件打印非常适用。此外，超声辅助送粉可以减少粉末的团聚现象，提高粉末的流动性，有利于提高打印质量。
   • 缺点：逐点超声波送粉的效率较低，限制了该送粉系统在大规模生产中的应用。而且超声送粉系统的设备成本较高，需要专业的技术人员进行操作和维护。
5. 电子照相送粉：
   • 工作原理：利用静电力将金属粉末选择性地转移到打印区域。该系统类似于电子照相技术在印刷行业的应用，通过在光电导体上产生静电场，使粉末颗粒在静电力的作用下吸附在光电导体上，然后将光电导体上的粉末转移到打印平台上，实现粉末的沉积。
   • 优点：能够快速地输送多材料粉末，可以实现对不同材料的控制和沉积，对于多材料 3D 打印具有很大的优势。

缺点：堆叠成三维零件仍存在一定难度，因为电场会随着沉积厚度的增加而减小。此外，工艺参数不当会导致粉末意外掉落，极易造成粉末污染，并且需要对沉积的粉末进行材料和粒度上的分类，增加了工艺的复杂性。